1. 工件標準準確，表面光潔度差
CNC精密機械加工缺點原因：刀具刀尖受損，不尖銳；機床發作共振，放置不平穩；機床有爬行現象；加工工藝不好。
解決方案：刀具磨損或受損后不尖銳，則從頭磨刀或選擇更好的刀具從頭對刀;機床發作共振或放置不平穩，調整水平，打下基礎，固定平穩;機械發作爬行的原由于拖板導軌磨損兇猛，絲杠滾珠磨損或松動，機床應留意保養，上下班之后應打掃鐵絲，并及時加潤滑油，以減少沖突;選擇合適工件加工的冷卻液，在能達到其他工序加工要求的情況下，盡量選用較高的主軸轉速。
2. 工件發作錐度大小頭現象
缺點原因：機床放置的水平沒調整好，一高一低，發作放置不平穩;車削長軸時，奉獻材料比較硬，刀具吃刀比較深，構成讓刀現象;尾座頂針與主軸不同心。
解決方案：運用水平儀調整機床的水平度，打下扎實的地基，把機床固定好提高其韌性;選擇合理的工藝和恰當的切削進給量避免刀具受力讓刀;調整尾座。
3. 驅動器相位燈正常，而加工出來的工件標準時大時小

缺點原因：機床拖板長時間高速工作，導致絲桿和軸承磨損;刀架的重復定位精度在長時間運用中發作誤差;拖板每次都能準確回到加工起點，但加工工件標準依然改動。此種現象一般由主軸引起，主軸的高速轉動使軸承磨損嚴峻，導致加工標準改動。
解決方案：用百分表靠在刀架底部，同時經過系統修正一個固定循環程序，CNC數控加工檢查拖板的重復定位精度，調整絲桿空地，替換軸承;用百分表檢查刀架的重復定位精度，調整機械或替換刀架;用百分表檢測加工工件后是否準確回到程序起點，若可以，則檢修主軸，替換軸承。
4. 工件標準與實踐標準相差幾毫米，或某一軸向有很大改動
缺點原因：快速定位的速度太快，驅動和電機反響不過來；在長時間沖突損耗后機械的拖板絲桿和軸承過緊卡死；刀架換刀后太松，鎖不緊;修正的程序差錯，頭、尾沒有呼應或沒撤銷刀補就結束了；系統的電子齒輪比或步距角設置差錯
解決方案：快速定位速度太快，則恰當調整GO的速度，切削加減速度和時間使驅動器和電機在額定的工作頻率下正常作業;在出現機床磨損后發作拖板、絲桿鶴軸承過緊卡死，則有必要從頭調整修復；刀架換刀后太松則檢查刀架回轉時間是否滿足，檢查刀架內部的渦輪蝸桿是否磨損，空地是否太大，設備是否過松等；如果是程序原因構成的，則有必要修正程序，依照工件圖紙要求改善，選擇合理的加工工藝，依照說明書的指令要求編寫正確的程序；若發現標準誤差太大則檢查系統參數是否設置合理，特別是電子齒輪和步距角等參數是否被損壞，出現此現象可經過打百分表來測量。
5. 加工圓弧效果不抱負，標準不到位
缺點原因：振蕩頻率的堆疊導致共振；加工工藝;參數設置不合理，進給速度過大，使圓弧加工失步;絲桿空地大引起的松動或絲桿過緊引起的失步；同步帶磨損。
解決方案：找出發作共振的部件，改動其頻率，避免共振;考慮工件材料的加工工藝，合理編制程序;對于步進電機，加工速率F不可設置過大;機床是否設備健壯，放置平穩，拖板是否磨損后過緊，空地增大或刀架松動等;替換同步帶。

6. 批量生產中，偶爾出現工件超差
缺點原因：有必要仔細檢查工裝夾具，且考慮到操作者的操作方法，及裝夾的可靠性，CNC數控加工由于裝夾引起的標準改動，有必要改善工裝使工人盡量避免人為忽略作出誤判現象;數控系統或許遭到外界電源的動搖或遭到煩擾后主動發作煩擾脈沖，傳給驅動致使驅動接受剩下的脈沖驅動電機奪走或少走現象。
解決方案：了解掌握其規矩，盡量選用一些抗煩擾的辦法，如：強電場煩擾的強電電纜與弱電信號的信號線隔絕，參與抗煩擾的吸收電容和選用屏蔽線隔絕，別的，檢查地線是否聯接健壯，接地觸點最近，采納悉數抗煩擾辦法避免系統受煩擾。
7. 工件某一道工序加工有改動，其它各道工序標準準確
缺點原因：該程序段程序的參數是否合理，是否在預定的軌跡內，編程格式是否符合說明書要求。
解決方案：螺紋程序段時出現亂牙，螺距不對，則馬上聯想到加工螺紋的外圍配備(編碼器)和該功用的客觀因素。
8. 工件的每道工序都有遞加或遞減的現象

缺點原因：程序編寫差錯;系統參數設置不合理;配備設置不當;機械傳動部件有規矩周期性的改動缺點。
解決方案：檢查程序運用的指令是否按說明書規定的要求軌跡實行，可以經過打百分表來判別，把百分表定位在程序的起點讓程序結束后拖板是否回到起點方位，再重復實行即便調查其結果，掌握其規矩;檢查系統參數是否設置合理或被認為改動;有關的機床配備在聯接核算耦合參數上單核算是否符合要求，脈沖當量是否準確;檢查機床傳動部分有沒有損壞，齒輪耦合是否均勻，檢查是否存在周期性，規矩性缺點現象，若有則檢查其要害部分并給予打掃。
9. 系統引起的標準改動不穩定
缺點原因：系統參數設置不合理;作業電壓不穩定;系統受外部煩擾，導致系統失步;已加電容，但系統與驅動器之間的阻抗不匹配，導致有用信號丟掉;系統與驅動器之間信號傳輸不正常;系統損壞或內部缺點。